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신허 주식은 샤먼 퉁안에 대형 자동화 물류센터(이하 물류센터) 건설을 계획하고 있습니다. 물류센터는 총 6층이고, 하이로보틱스가 빈 저장 피킹 구역(3,4 층)을 고효율, 고품질의 2B와 2C 화물의 자동화 물류 관리 창고로 건설하였습니다. 프로젝트는 맞춤형 쿠보 로봇 HAIPICK A42 34대, U형 컨베이어 라인 작업대 14대, 지능형 충전기 12대, 및 HAIQ 지능형 관리 플랫폼을 도입하여 선반 면적 6,200㎡, 화물 위치 5만 여개 제공을 실현하였습니다.

1. 인력 해방, 인력을 대신한 로봇의 빈에 대한 정확한 취급, 운반

34대 쿠보 로봇이 3층과 4층을 신속하게 오가면서 지시에 따라 인력을 대신하여 정확한 빈의 취급, 운반과 피킹을 진행합니다. 5,000㎡의 창고에는 7명 작업자가 작업대에서 화물 분류 작업만 진행하면 되기에 인건비 절감과 인력 작업의 해방을 극대화하였습니다.

2. 신허 WMS 시스템과의 완벽한 연결로 창고 자리, 경로, 작업 배분 최적화를 실현

HAIQ는 신허 WMS 지능형 창고 관리 시스템과의 완벽한 연결로 WMS가 내린 작업 지시를 받은 후, 화물 저장 상황에 따라 AI알고리즘 최적화를 진행하여 창고 자리, 경로를 합리적으로 계획하여 로봇의 고효율 스케줄링으로 빈 취급 조작을 완료할 수 있습니다.

3. 합리적인 계획, 창고 높이 활용률 90% 도달

하이로보틱스는 1,706세트의 선반으로 총 5만 여개 화물 위치를 제공하여 ㎡당 8개 맞춤제작 규격의 빈 저장 실현을 계획하고 있으며, 쿠보 로봇은 4.5m 높이로 창고 높이 활용률이 90%에 달합니다.

4. 완벽한 GTP 솔류션 설계로 고효율 출입고 요구 충족

고효율의 GTP 솔류션으로 쿠보 로봇의 피킹과 운반 경로가 보다 원활하고, 대기 시간 감소와 막힘 방지로 1대 쿠보 로봇 시간당 35박스를 운반할 수 있는 효율을 실현합니다.

5. 휴먼 머신 인터랙션 방식 최적화로 인체공학에 부합

하이로보틱스에서 독립 설계한 더블U형 컨베이어 라인 작업대의 윗층은 U형 피킹 박스 컨베이어 라인 작업대이고, 아래층은 주문 박스 컨베이어 라인으로 동시에 빈 배치, 화물 피킹, 빈 회수와 빈 출고 등 조작을 진행할 수 있습니다. 이 디자인은 인체공학에 부합되어 수동 작업의 편안함을 향상합니다.

6. 맞춤형 로봇, 빈으로 고객 사용 시나리오에 적용

맞춤형 쿠보 로봇의 높이는 4.5m로, 창고의 사용 가능한 순 높이 5m에 적용되며, 빈과 충전기의 사이즈도 로봇의 크기에 따라 조정됩니다. 또한 고객의 브랜드 색상에 따라 로봇, 충전기의 외관을 모두 조절하였습니다.

7. 유연성을 확장할 수 있어 피크 기간 및 사업 확장의 요구 충족

향후 트래픽이 증가할 경우, 솔루션은 로봇, 지능화 충전기 수량의 확장을 실현하여 기업 발전의 요구에 적응할 수 있습니다.