2024년 자동차 창고 향상을 위한 TOP 3 방법

2024년 선두를 유지하기 위해 많은 자동차 제조사들과 부품 생산 업체들이 가속화된 자동차 저장 및 공급 체인 성능에 대해 전력을 다하고 있습니다.

자동차 공급 체인은 반도체 부족부터 지정학적인 도전까지 '블랙 스완' 이벤트의 문제로 휩쓸렸습니다. 이러한 문제들은 가격 인플레이션, 노동력의 변동성, 그리고 부족성 등 지속적인 도전과연을 더욱 악화시켰습니다. 이 모든 비용이 많이 들고 고사양의 문제들은 한때 신속했던 OEM 생산과 자동차 물류의 효율성을 방해하고 있습니다.

자동차 및 자동차 부품 제조업체들은 효윐성을 향상시키고 이익과 평판을 저해하는 일련의 방해를 방어하기 위해 자동차 저장 작업을 디지털화하고 자동화하는 방향으로 전환하고 있습니다. 이러한 적극적인 조치는 전기자동차(EVs)에 대한 수요 증가로 자동차 창고 경쟁력이 유지될 수 있도록 돕습니다.

아래에서는 자동차 업계의 참여자가 그들의 자동차 창고와 산업에서의 경쟁력을 향상시키기 위해 자동화가 가져다주는 최고의 세 가지 요소를 설명하였습니다.

자동차 물류 및 창고에서의 고효율성 및 확장성

창고 자동화는 전자 상거래 업계에서 폭발적으로 증가했지만, 유연한 자동화가 자동차 제조사들과 부품 제작자들이 전기차로의 전환을 이루고 소비자 수요를 충족시키는 데 도움을 주는 연결고리를 세우지 못한 것이 많습니다.

“오늘날, 로봇들은 이 산업이 연소 엔진에서 전력으로 전환하는데 중요한 역할을 하고 있습니다. 로봇 학습은 자동차 제조사들이 오랫동안 확립된 제조 방법과 기술에 대한 대규모 변경을 관리하는 데 도움이 됩니다.”라고 국제로봇연맹(IFR) 회장인 마리나 빌이 언론 발표에서 말했습니다.

전기차에 집중하고 그들이 배터리와 추가적인 마이크로프로세서와 같은 비싼 자재 소싱에 가져다 주는 문제에 초점을 맞추는 것 외에도, 로봇 기술은 공간 부족, 노동 상황 변동성 증가, 희소성과 비용, SKU 효율성이 낮음, 작업 효율성이 부족한 등 자동차 창고 산업이 직면한 기타 문제점들을 일부 해결하는데 도움을 줍니다.

노동 변동성, 비용, 부족이 심한 시기에 소비자 수요가 최대치에 달하면 많은 자동차 부품 제작자들이 주문 배치의 효율성에서 뒤처지게 됩니다.

이러한 지속적인 도전에 대응하여 창고 자동화 로봇이 도입되었습니다. 현재의 Automated Guided Vehicles(AGV, 이동경로 자동 관리 시스템)와 같은 Automated Case-handling Mobile Robots(ACR, 자동 케이스 처리 이동 로봇)과 Automated Mobile Robots(AMR, 자동 이동 로봇)은 높은 저장 밀도를 달성하고, 효율성을 극대화하며, 유연한 관리 시스템 내에서 쉬운 확장성을 제공할 수 있습니다.

"당신이 소규모나 대규모의 자동차 부품 및 소모품 전자상거래 사업이라 할지라도, 오늘날의 시장에서 경쟁력을 유지하기 위해선 창고 자동화 솔루션을 도입하는 것이 필수적입니다."

자동화된 상품-인-시스템에서 단 한 대의 ACR이 한 번에 최대 8개의 토트 박스 또는 카톤을 운반할 수 있으며, 각각의 무게는 약 30kg입니다. 이는 기존의 전통적인 수동 피킹 방법에 비해 상당한 효율 향상이며, 시설 내 인원들의 무거운 작업 부담을 줄여 작업장 안전성도 향상시킵니다.

충전을 위해 제한된 휴식 시간을 가진 이 협업 로봇들(또한 코봇이라 불리움)은 하루 종일 작동함으로써 인건비를 절감할 수 있으며, 인원의 초과 근무 시프트의 필요성을 줄입니다. 또한, 계절적인 증가 또는 예상치 못한 소비자 수요 폭증 시 필요에 따라 추가 AGV(Automatic Guided Vehicle)를 도입함으로써 자동차 제조업체와 제작사들에게 대규모의 계절적인 근로자를 고용하는 것 없이 적응력을 부여합니다.

이들 로봇 창고 시스템은 또한 창고에서 최대 10-12m 높이의 선반에 물건을 선택, 정렬, 배치할 수 있어, 사용하지 않는 수직 공간을 최대한 활용하여 저장 공간을 줄입니다. 이러한 저장 밀도의 최적화는 자동차 부품 제조업체와 제작업체가 성장하는 수요 또는 전기차 복잡성으로부터 SKU 볼륨이 증가하더라도 현재의 시설을 유지할 수 있게 하는 데 필요한 시설의 발자국을 줄입니다.

"자동차 산업은 효율성을 높이고, 제품 품질을 개선하고, 안전을 강화하고, 비용을 줄이는 수단으로 로봇 공학을 받아들였습니다."

 

혼합 자동차 부품 인벤토리 최적화

자동차 부품 및 자동차 제조사들이 특정 모델의 자동차 또는 특정 유형의 부품을 위한 전용 보관 장소 또는 시설을 가지고 있을 수 없습니다. 이러한 방식은 경제 변동성과 변덕스러운 소비자 수요를 고려할 때 이미 비효율적으로 판명되었습니다.

코드 스캔 기능이 장착 된 자동화 저장 및 검색 시스템 (ASRS)과 같은 유연한 자동화 기술은 더 복잡한 작업을 위해 직원을 해방시키는 반복 작업에 이상적입니다.

AGV, ACR 및 AMR은 이전의 제조 기술과 함께 작업하여 작업 효율성을 높입니다. 그들은 시설 내에서 필요한 장소로 관련 자동차 부품을 운반하기 위한 유연한 라우팅을 프로그래밍 할 수 있습니다.

세계화 속에서 자동차 산업의 영향력과 복잡성이 증가함에 따라, 자동차 제조업체와 부품 제조업체들은 새로운 시장으로 확장하였습니다. 이러한 변화는 다양한 요구를 가진 소비자에게 이익을 가져다주었고, 자동차 제품의 수정 및 다양화를 가속화하였습니다. 새로운 자동차 제품들의 다양성 확장은 모델의 수명을 단축시켜, 동적이며 변화하는 소비자의 요구에 혁신적인 해결책으로 빠르게 대응하게 합니다.

"차량의 평균 수명주기가 일전에는 8년인 반면, 오늘날의 제조업체들은 모델을 3년 안에 바꾸고 수정합니다."

이것은 바람막이로부터 가장 작은 너트와 볼트에 이르기까지 대표적인 차량이 쉽게 10,000개의 부품을 가질 수 있다는 사실과 함께 다양한 크기, 무게, 인기를 가진 SKU를 많이 증가시켜 이미 부담이크인 자동차산업의 기록적인 최고를 달성시킵니다.

게다가, 이것은 전통적인 사람-상품 피킹을 사용하여 직원이 커버해야 하는 대형 창고 공간을 생성합니다.

특수화된 ACR은 벌거벗은 타이어부터, 1000kg 이상의 비규칙적인 크기의 물품을 운반할 수 있는 중장비 AMR, 그리고 토트 또는 카톤에 저장할 수 있는 작은 부분까지 다룰 수 있습니다.

이 로봇들은 초기 투자가 필요할 수 있지만, DHL, 아우디, 야마하, 테슬라, 가장 유명하게는 토요타와 같은 자동차 제조업체들과 메이커들이 많이 창고 자동화 솔루션을 실현하여 깊은 성공을 거두었습니다.

놀랍게도, 이커머스 기업들이 오래 전부터 선호해온 같은 협동 로봇들이 부품 및 메이커의 창고와 공장에 성공적으로 적용되어, 99.99%의 정확도로 고속으로 자동차 부품을 선택, 포장, 정렬할 수 있었습니다.

토요타는 유연한 ASRS로 인해 다양한 크기의 재료와 부품에 쉽게 접근하고, 기존의 기술과 기계와 잘 통합되기 때문에 생산을 가속화할 수 있었습니다. 이런 자동화 솔루션들은 자동차 산업이 그 작업 과정을 보다 효율적으로 만들고, 비용을 줄이고, 제품의 품질을 향상시키는데 도움을 주었습니다.

 

자동차 공급망에 디지털화 통합하기

자동차 산업의 디지털화는 추세를 초월합니다. 이것은 중요한 비즈니스 전제입니다. 저렴한 가격으로 충분히 이용할 수 있는 종합적인 지능형 소프트웨어 플랫폼, 예를 들면 창고 관리 시스템(WMS), 창고 실행 시스템(WES) 및 장비 스케줄링 시스템(ESS) 등이 하류의 ERP 플랫폼에 연결되어 기업에게 필요한 데이터 분석 및 투명성을 제공하면서 충분한 경쟁 우위를 제공합니다.

디지털화는 운영 품질을 향상시키고, 오류 관리를 개선하며, 지속 가능한 자원 관리를 최적화하기 위해 창고 자동화를 돕습니다. 주문의 정확성과 자원 관리는 소비자의 수요가 변동적일 때, 고객 만족이 매우 중요하며, 시설 내의 재고 공간이 한정적인 자동차 부품 제조업체 또는 자동차 제조업체의 경쟁력에 중요합니다.

디지털화 방법의 효과는 창고를 자동화하는 것 이상의 방대한 파급 효과를 가지고 있습니다. 자동차 제조업체와 부품 생산업체는 각 창고에서 나온 데이터를 분석하여 인기 있는 또는 계절적인 제품을 저장하기 위한 최적의 위치를 효과적으로 매핑하고, 모든 상품이 정시에 출고되는지 확인하기 위해 배송 일정을 자세히 검토할 수 있습니다.

"공급 체인의 디지털화는 차량/제품의 전체 수명주기를 관통하는 역기능 프로세스이며, 모든 회사 부문이 참여합니다. 이 프로세스는 다른 영역을 분리하는 기능적 장벽을 제거함으로써 원자재 및 구성 요소의 공급자부터 물류 공급자, 딜러, 그리고 고객에 이르기까지 모든 이해관계자를 투명하게 참여시킬 수 있는 완전히 통합된 생태계를 만들 수 있습니다."

이러한 최첨단 소프트웨어 플랫폼으로부터 데이터를 분석함으로써 의사결정권자들은 여러 창고 또는 시설을 조정하여 배달의 합병을 최적화하고 그에 상응하는 화물선, 예를 들면 비행기와 화물선,과의 일정을 맞출 수 있습니다.

로보틱 창고 자동화 및 디지털화는 자동차 창고 및 물류 섹터에 대해 핵심 자산으로 남아 있을 것입니다. 창고 효율성과 AGVs, ACRs, 그리고 AMRs 같은 재고에 대응하는 물품-사람 자동화의 구현은 지능형 소프트웨어 플랫폼과 결합하여 자동차 산업에서 끊임없는 도전을 해결하는 데 도움이 됩니다.

ASRS 시스템과 창고 물류를 일정하고 시각화하는 소프트웨어 플랫폼은 저장 공간을 최적화하고 노동 비용을 줄이며 효율적인 자재 처리를 가능하게 합니다.

운영 과정이 향상되는 것뿐 아니라, 창고 관리 시스템(WMS), 창고 실행 시스템(WES), 장비 일정 시스템(ESS)을 통한 중요한 데이터 분석 전략이 ERP 플랫폼에 연결되어, 자동차 부품 및 제조업체가 그들의 공급 체인 탄력성을 능동적으로 구축하고 고객 만족도를 증가시킬 수 있습니다.

McKinsey에 따르면, 자동화를 구현하는 디지털 제조업체는 "기계 다운타임이 30%에서 50% 감소, 처리량이 10%에서 30% 증가, 노동 생산성이 15%에서 30% 개선, 예측 정확성이 85% 향상”이라는 결과를 기대할 수 있다고 합니다.

"로봇 피킹 및 포장 시스템을 구현함으로써, 기업들은 단지 그들의 수익률을 향상시킬 뿐만 아니라, 시기 적절하고 정확한 배송을 보장함으로써 고객 만족도도 향상시킬 수 있습니다."